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摘要: 一臺75h/h的鍋爐，每小修一次需要停爐10~14天，每大修一次需要停爐20~30天。每停爐一天，將少發電近30萬度，若按每度電0.5元計，將造成直接經濟損失15萬元/天 ，而由于停電給工農業生產帶來的間接損失往往比直接損失還要大幾十倍，因此隨著耐火澆注料的應用，對其沖蝕磨損的研究顯得越來越重要 工業窯爐使用耐火澆注料的損毀離不開兩種機理①高溫下物理沖蝕磨損損毀機理②高溫下化學侵蝕滲透性損毀機理。磨損損壞機理一般指在窯爐環境比較惡劣的高氣流或高風速下物料燃燒對爐膛內襯耐火材料造成沖蝕沖刷的破壞，這種爐型有煉油工業催化裂化裝置的反應旋風分離器、再生器旋風分離器、反應器入口錐體：發電廠循環流化床鍋爐的旋風筒、水冷壁、燃燒室等部位也要求耐火襯里具有優越的耐磨性能。我們就應用在窯爐內襯耐磨性能較高的高強耐火澆注料做一原料配比分析。 沖蝕磨損指的是材料受到小而松散的流動粒子沖擊時表面出現破壞的一類磨損現象，粒子一般小于1000μm，沖擊速度在550m/S內，超過這個范圍出現的破壞通常稱為外來物損傷，不屬于沖蝕磨損。
一：高強耐火澆注料的制備， 耐磨耐火澆注料指在使用溫度下能抵抗物料沖刷，耐磨性能優良的可澆注施工的耐火材料。高強耐火澆注料成本低廉，施工簡便，性能優良，因此本文選擇將高強耐火澆注料為配比剖析產品。 本制備高強耐火澆注料的主要原料為 棕剛玉，硅微粉，a-AL2O3微粉和CA-70鋁酸鹽水泥，制備流程由原料→球磨→混料→振動成型→干燥→燒結→性能測試。 二原料的選擇與配比 各種原料的理化性能見下表。棕剛玉在制備過程中不可避免地引入了鐵的雜質，為此將棕剛玉顆粒用10mol/l的鹽酸進行酸洗、烘干，以出去原料中金屬鐵雜質。試樣配比見表2.4，顆粒級配以最緊密堆積，改變顆粒的臨界粒徑（分別為8mm、5mm、3mm）以研究顆粒臨界粒徑的最佳配比。
三 ：高強耐火澆注料指標測試 將配好的物料球磨混合，振動成型為40X40X160mm的試樣，24h后脫模，110℃烘干24h后分別在800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃下進行燒結并保溫3h然后進行性能測試主要包括：以及密度、顯氣孔率、常溫耐壓強度、常溫抗折其歐昂度，沖蝕磨損性。體積密度和顯氣孔率按照GB/T 2997-2000采用排水法測定。常溫抗折強度按照GB/T3001-2000進行。常溫耐壓強度按照GB/T5072-1985進行。以下是測試結果數據。
四 總結： 新型高強耐火澆注料經過使用高檔原材料棕剛玉為骨料配比成型的耐火澆注料其中在110℃情況的體積密度在3.2(g/cm³)可見其中致密度是非常高的，在高溫沖刷沖蝕的工況環境下是能起到抗高溫耐磨耐沖蝕的，致密程度越高抗損性越好。
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